INTRODUCCIÓN: La continua elevación de estándares de seguridad, medio ambiente y la búsqueda del equilibrio entre una operación responsable y la rentabilidad demandan la utilización de mano obra capacitada y certificada para proceso crítico dentro de las actividades de mantenimiento. Toda estrategia a implementar debe cubrir un programa efectivo de eliminación de defectos, los factores a tener en cuenta, actores involucrados, requerimientos de información y finalmente la transferencia de conocimientos en casos prácticos de estudio que permitan el uso adecuado de las metodologías asociadas y la apropiada implementación de un programa de eliminación de malos actores que contribuyan al logro de los objetivos estratégicos de la organización. OBJETIVO: Impartir los fundamentos básicos en eliminación de defectos con énfasis en metodología de análisis causa raíz, nivelar el conocimiento entre los analistas asicados a los procesos de falla de los equipos y la forma lógica de efectuar las investigaciones asociadas a estos hechos. Optimizar el uso de los recursos y aumentar el asertividad de los análisis de falla. BENEFICIOS: Al término de la actividad los participantes adquirirán los conocimientos necesarios para: Implementar adecuadamente metodologías de eliminación de defectos. Factores mas importantes relacionados con la identificación de malos actores Asegurar que se implementen los procesos asociados a las metodologías de eliminación de defectos de forma efectiva Acortar los tiempos de retorno de inversión al contar con transferencia de conocimiento a partir de expertos certificados, que permitirá transformar defectos actuales y futuros, en casos de éxito para la organización.  DIRIGIDO A: Ingenieros, Técnicos y cualquier profesional que se desempeñe en el área de mantenimiento, confiabilidad o inspección predictiva, operaciones y seguridad industrial, y que tenga la responsabilidad de integrar un proceso de investigación que permita determinar las causas raíces de un evento no deseado en planta, que deseen aumentar sus conocimientos y habilidades en los temas y tópicos propuestos en el programa. MODALIDAD DE CAPACITACIÓN: Virtual Exclusivo Para El Cliente. FECHA: Fecha de ejecución de acuerdo a requerimiento. DURACIÓN: 24 horas (8 Hrs diarias) CONTENIDO PROGRAMATICO: Breve introducción al Analisis de Causa Raiz Inicio de la investigación Proceso de recopilación y de preservar la información          Proceso de analizar la información Proceso de identificación de las Causas Raíz Desarrollo de las recomendaciones Consideraciones finales  Ejercicios prácticos Incluye:  Certificado de participación. Certificado de aprobación, en caso de aprobar evaluación teórica práctica.  Examen teórico. 

INTRODUCCIÓN: Las organizaciones en aras de sobrevivir a un ambiente cada vez más competitivo y global, han visto la necesidad de realizar inversiones que apuntan a mejorar la capacidad de sus recursos humanos y al uso de herramientas tecnologías que permitan minimizar riesgos o hacer más eficientes sus procesos de trabajo. La gestión de los activos puede mejorar su rendimiento, reducir costos, extender su vida útil y mejorar el retorno de inversión de los activos. La gestión de activos empresariales es un paradigma de negocio que integra la planificación estratégica con operaciones, mantenimiento y decisiones de inversión de capital. OBJETIVO: Proveer a los participantes de habilidades personales necesarias para desempeñar exitosamente roles de gestión de activos, así como conocimiento profundo y entendimiento de las mejores prácticas y técnicas analíticas de toma de decisiones. Presentar los principales conceptos, atributos y beneficios de la Gestión de Activos. Comprender el alcance y exigencias de la implementación de cada uno de los requisitos de la norma ISO 55000 y los lineamientos del IAM asociados a la Gestión de Activos. Presentar las guías, lineamientos y buenas prácticas para la Implementación de los elementos de un Sistema de Gestión de Activos según ISO 55000 y el IAM. BENEFICIOS: Análisis de aspectos estratégicos en la aplicación de las Normas Internacionales PAS 55 e ISO 55000, los cuales aportarán una definición clara y concisa para alinear las actividades desarrolladas sobre los Activos Físicos con los objetivos de negocio en cualquier momento de su Ciclo de Vida. DIRIGIDO A: Profesionales vinculados al área de Gestión de Activos, Mantenimiento y Confiabilidad, que estén desempeñando un cargo de gerentes, supervisores, profesionales del área de mantenimiento y operaciones de las diferentes empresas de la industria nacional. MODALIDAD DE CAPACITACIÓN: Virtual Exclusivo Para El Cliente. FECHA: Fecha de ejecución de acuerdo a requerimiento. DURACIÓN: 24 horas (8 sesiones) CONTENIDO PROGRAMATICO: Definiciones Asociadas a la Gestión de Activos Introducción a la Gestión de Activos desde la ISO 55000 Introducción a la Gestión de Activos visión de IAM Modelo de Implementación de un Sistema de Gestión de Activo Procesos de Trabajo Asociados a la Gestión de Activo Gerencia y Calidad del Dato ISO 14224 Análisis de Riesgo Introducción a la Confiabilidad Humana Indicadores de Gestión de Activo Lineamientos, políticas y estrategias Competencias, roles y responsabilidades Documentación del sistema de gestión Acciones sobre los activos Introducción al Mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC) Introducción al Análisis Causa Raíz (ACR) Incluye:  Certificado de participación. Certificado de aprobación, en caso de aprobar evaluación teórica práctica.  Examen teórico.  REQUISITOS: Conexión estable a Internet con mínimo 2 megas de velocidad. Micrófono y auriculares. Hacer una prueba de conectividad antes del día de inicio del curso, utilizando para la prueba el mismo computador personal o dispositivo móvil y la misma conexión a internet que utilizarás para conectarte al curso, con el fin de que la prueba sea efectiva. Se recomienda que el participante cuente con un espacio tranquilo, sin ruido ambiental, con el mínimo de interrupciones, para que pueda participar en el curso.

INTRODUCCIÓN: Las organizaciones en aras de sobrevivir a un ambiente cada vez mas competitivo y global, han visto la necesidad de realizar inversiones que apuntan a mejorar la capacidad de sus recursos humanos y al uso de herramientas tecnologías que permitan minimizar riesgos o hacer mas eficientes sus procesos de trabajo. El logro de estos objetivos se apoya cada día mas en la calidad de la data que transformada en información se debe convertir en tomas de decisiones asertivas en un equilibrio costo riesgo beneficio. Las organizaciones que han demostrado mejoras en los procesos de trabajo y con ello mayor eficiencia y sostenibilidad, sin duda han partido de mejorar el proceso de trabajo asociado a la clasificación y automatización de los datos asociados a sus activos, sin importar si estos sean de procesos, producción, mantenimiento o simplemente datos inherentes al activo, han demostrado que la revolución industrial más allá de contar con robots o sistemas automáticos de predicción basados en la tecnología, el contar con datos confiables y de calidad, es realmente el origen de llevar a cabo una buena gestión y tomar las mejores decisiones, y es allí donde la definición de la taxonomía, la recolección de datos y un proceso de análisis son protagonistas. OBJETIVO: Establecer criterios en el manejo de los Datos Maestros de los activos físicos, para el sistema administrativo de SAP – PM, en base a la Norma ISO 14224; en cuanto jerarquización de activos, taxonomía de equipos y de Fallas. Visualizando el esquema de recolección de datos en el sistema de administración de mantenimiento y su propósito para las estrategias de ejecución, análisis de confiabilidad, seguimientos de KPI´s y la mejora de la gestión de mantenimiento BENEFICIOS: Al término de la actividad los participantes adquirirán los conocimientos necesarios para: Implementar adecuadamente los criterios para establecer la taxonomía de acuerdo a ISO14224 Sistemas de información para Gestión de Mantenimiento – CMMS Administración de información de mantenimiento. Limites jerárquicos de los equipos Equivalencia taxonómica SAP-PM e ISO-14224 DIRIGIDO A: Profesionales, técnicos, supervisores, planificadores, programadores, y personal involucrado con las tareas de planeación y ejecución del mantenimiento. Profesionales encargados de evaluar y mejorar la taxonomía de equipos, recolección de datos de eventos y estrategias de cuidado de activos. MODALIDAD DE CAPACITACIÓN: Virtual Exclusivo Para El Cliente. FECHA: Fecha de ejecución de acuerdo a requerimiento. DURACIÓN: 24 horas (8 sesiones) CONTENIDO PROGRAMATICO: Definición de Taxonomía Aplicación Cobertura del Equipo Periodos de Tiempo Intercambio de datos de Mantenimiento y Confiabilidad Límites del equipo, taxonomía y definición de tiempos Taxonomía del Equipo Descripción de limites Datos del Equipo Datos del Evento Recopilación de Datos del Evento Códigos de Evento Codificación del Evento de Falla Codificación del Evento de Mantenimiento Temas de la Línea de Tiempo Vigilancia y periodo operativo Periodo de Recolección de Datos Tiempos de Mantenimiento Beneficios de la Taxonomía para el proceso de recolección e intercambio de datos de Mantenimiento y Confiabilidad Calidad de Datos Obtener datos de calidad Definición de calidad de datos Medida de Planificación Verificación de Calidad Limitaciones y Problemas Proceso de Trabajo para la Recopilación de Datos Fuentes de datos Método de Recolección de Datos Organización y capacitación Incluye:  Certificado de participación. Certificado de aprobación, en caso de aprobar evaluación teórica práctica.  Examen teórico.  REQUISITOS: Conexión estable a Internet con mínimo 2 megas de velocidad. Micrófono y auriculares. Hacer una prueba de conectividad antes del día de inicio del curso, utilizando para la prueba el mismo computador personal o dispositivo móvil y la misma conexión a internet que utilizarás para conectarte al curso, con el fin de que la prueba sea efectiva. Se recomienda que el participante cuente con un espacio tranquilo, sin ruido ambiental, con el mínimo de interrupciones, para que pueda participar en el curso

Lugar de Ejecución Modalidad a distancia desde las oficinas de AT Group. Duración 20 horas, en bloques de 4 horas  Objetivos Revisión y entonación de la configuración de equipos y rutas realizando los ajustes recomendados por fabrica en la plataforma AMS MACHINERY MANAGER (AMS MM). Optimizar el uso de los recursos internos, aumentar la asertividad de los análisis diarios y el seguimiento de la ejecución de las recomendaciones. Configurar el modulo RBMView. Beneficios Al término del servicio el cliente contara con una herramienta (Software AMS MM) cuyos parámetros de análisis estarán más ajustados a la realidad de los equipos y su condición operativa, con la cual se facilitarán la asertividad de los análisis de vibración. Incluye la revisión de la base de datos durante los 3 primeros meses. Se programará de acuerdo a la disponibilidad de las partes involucradas. Alcance Revisión y entonación de las bases de datos. Configuración del modulo RBMView  Actividades: Fase Previa Entrega de cronograma tentativo.  Entrega de recaudos administrativos, recepción y confirmación de la Orden de Compra. Ejecutar reunión remota para coordinar requisitos previos (Facilidades para el acceso remoto, acceso a revisión de configuración de AMS MHM) y validación de la planificación y programación con supervisor del cliente. Fase Ejecución Revisión de listado de equipos y la información técnica de estos y sus partes. Entrevistas técnicas al personal encargado de inspección en campo. Revisión y configuración de acuerdo a la mejor practica de las bases de Datos existentes en el software AMS MM Estaciones  Tipo de Máquinas  Número de puntos por tipo de maquina  Revisión y evaluación básica para el Cálculo de Frecuencias Rodamientos  Engranajes  Correas  Motores  Aplicación de PeakView Revisión y Configuración de Parámetros de análisis. Revisión y Configuración de Parámetros de alarma. Administración del Programa de Rutas  Revisión de rutas creadas y modificación de ser requerida  Configuraación Modulo RBMView Comunicación del AMS MM con el AMS 2140  Revisión y adecuación de parámetros fundamentales  Fase Final Revisión final de base de datos con personal designado por el Cliente. Elaboración de informe final de entonación de base de datos. Entregables Base de datos entonada de acuerdo a mejores prácticas de fabrica Informe final de entonación de base de datos. Requerimientos El cliente debe facilitar toda la información técnica de equipos (Listado solicitado) y copia de actual base de datos de vibraciones.  Se requiere acceso a planta para evaluar configuración en campo de equipos. Supuestos: Se asume que el cliente dispondrá de los recursos necesarios para cumplir los objetivos de este proyecto, teniendo la dedicación necesaria para completar las metas del proyecto, relacionadas con hitos claves de: la programación del proyecto, fechas de vencimiento, etc. El alcance y los costos podrían resultar afectados por demoras y/o trabajo extra debido a la falta de disponibilidad de recursos y/o condiciones operativas para realizar la inspección de los activos en los momentos apropiados.  Las tareas se realizarán en modalidad a distancia desde las oficinas de Alto Torque Ingeniería S.A.S. (AT Group). El cliente, deberá garantizar las herramientas tecnológicas que permitan realizar las entrevistas al personal involucrado en estas actividades y facilitar las bases de datos para su revisión, previo a firma de acuerdo de confidencialidad entre las partes. De acuerdo a la norma ISO 14224 la convención en un arreglo sencillo motor-bomba, el motor es un equipo con características de falla propias y la bomba es otro equipo.  En un arreglo motor-reductor-bomba, estarían presentes 3 equipos, el motor, reductor y la bomba. Esta será la convención adoptada para identificar lo que se denomina un equipo.

Esta norma es un documento básico que establece directrices generales para la medición y evaluación de la vibración mecánica de la maquinaria, medida en las partes giratorias y no giratorias (y en su caso, no recíprocas) de máquinas completas, como ejes o alojamientos de rodamientos. El objetivo principal es proporcionar directrices para el monitoreo operacional y las pruebas de aceptación. Entre los puntos más resaltantes que se toman en consideración para este análisis están: La norma hace énfasis en la importancia de efectuar análisis en función a las frecuencias características de falla de componentes de los equipos. Estos rangos de frecuencia dependen del tipo de máquina que se esté evaluando, así, por ejemplo, en cajas de cambio y los rodamientos, puede ser apropiado utilizar un rango de frecuencia diferente para capturar modos de fallas característicos. En esta norma, además, figuran criterios específicos para las diferentes clases y tipos de maquinaria. Establece que para una señal de vibración compleja pueden ser identificados con una variedad de arreglos de filtrado o análisis de espectro. Así, por ejemplo, si se dispone de suficientes datos sobre el rodamiento en particular, sus frecuencias características para una variedad de defectos pueden ser calculadas y comparadas con los componentes de frecuencia de la señal de vibración típica de un defecto en particular. Esto, por lo tanto, puede dar no sólo el reconocimiento de que el estado de un rodamiento es preocupante, sino que también puede identificar la naturaleza del defecto. La norma también hace énfasis en las posiciones recomendadas para el monitoreo de condición y recomienda al menos 3 posiciones: 2 radiales (horizontal y vertical) perpendicular al eje rotativo y una posición axial en dirección paralelo al eje rotativo. Si bien en la norma no menciona una nomenclatura estándar para la identificación de esos puntos, existen mejores prácticas que permiten ubicar rápidamente cada punto de medición en el equipo. La norma hace mención a que las mediciones de la vibración se deben efectuar después de alcanzar las condiciones normales de funcionamiento acordadas (velocidad, carga, temperatura, presión, etc.). Por tanto, es importante configurar en la herramienta, si esta lo permite, puntos asociados a la captura de la condición operacional del equipo durante la ejecución de monitoreo de condición. La noma exalta como un punto importante establecer límites de vibración operacional y sugiere para estos la configuración de alarmas y disparos. En el caso concreto a las funciones que permite establecer el AMS MM nos referimos a las bandas de alarmas y alertas. La norma indica que el propósito con estas alarmas es avisar de que se ha alcanzado un valor definido de vibración o de que se ha producido un cambio significativo, en el que puede ser necesario tomar medidas correctivas. En general, si se produce una situación de alarma, la operación puede continuar durante un período de tiempo mientras se realizan investigaciones para identificar la razón del cambio en la vibración y definir cualquier acción correctiva.  La alarma se establece como un valor de referencia y puede existir diferentes rangos de alarma en un mismo equipo para cada componente en particular, en función a las cargas dinámicas y la rigidez del soporte del cojinete. Para establecer los niveles de alarma se requiere además incorporar en el software de monitoreo información técnica específica de cada equipo (potencia, el tipo de montaje e información de proceso).

Reflexiones del Ing. Pablo Martinez, CMRP. Norma ISO 17359. Condition Monitoring and Diagnostics of Machines — General Guidelines. Este documento proporciona directrices para el monitoreo de la condición y el diagnostico de equipos utilizando parámetros como la vibración, la temperatura, la tribología, rangos de flujo, la contaminación, la potencia y la velocidad, típicamente asociados con los criterios de rendimiento, condición y calidad. Partiendo desde el principio básico de que el funcionamiento y la condición de los activos está relacionada directamente con el rendimiento, el estado o la calidad del producto final de la compañía. El monitoreo de condición constituye un componente vital de la gestión de activos y este documento es el principal de un grupo de normas que abarcan el ámbito de monitoreo y el diagnóstico de las condiciones de activos. Estas normas de monitoreo de condición son indispensables para el uso y la aplicación de la familia de normas de gestión de activos ISO 55000. Este documento proporciona los procedimientos generales que deben considerarse al establecer un programa de monitoreo de condiciones para todos los tipos de máquinas, e incluye referencias a otras normas internacionales y otros documentos necesarios o útiles en este proceso. Este documento presenta una visión general de un procedimiento genérico que se recomienda utilizar cuando se implementa un programa de monitoreo de condiciones, y proporciona más detalles sobre los pasos clave a seguir. Introduce el concepto de dirigir las actividades de monitoreo de condición hacia la identificación y la detección de mecanismos de deterioro como causas raíces de la aparición de los modos de falla y describe el enfoque genérico para establecer criterios de alarma, llevar a cabo el diagnóstico y el pronóstico y mejorar la confianza en ese diagnóstico y pronóstico, que se desarrolla con más detalle en otras Normas Internacionales. Algunos de las sugerencias de la norma ISO 17359: Recomienda la identificación clara de los equipos y sus atributos, parámetros de operación normal, las fuentes de alimentación asociadas, los sistemas de control y los sistemas de monitoreo existentes. Recomienda la evaluación y clasificación de acuerdo a la criticidad de los activos y el riesgo que supone una falla de este para la organización. Este análisis debe incluir una evaluación costo-beneficio. Recomienda, por tipo de equipo, la identificación de modos falla, mecanismos de deterioro, identificación de componentes y sus frecuencias características de falla, identificar el método de monitoreo más idóneo para su captura e identificar las condiciones operacionales y los lugares de medición con mayor posibilidad de detección de falla. Hace referencia a que la posibilidad de realizar un diagnóstico confiable depende principalmente de: Las condiciones operacionales del activo a monitorear, el monitoreo debe llevarse a cabo cuando la máquina haya alcanzado un conjunto predeterminado de condiciones de funcionamiento (por ejemplo, la temperatura normal de funcionamiento) y procurar efectuarlo siempre en las mismas condiciones de funcionamiento y en el mismo lugar en la máquina. El tipo de maquina a evaluar y de que el método de monitoreo y la frecuencia con de inspección sean las correctos para lograr capturar el mecanismo de deterioro o el modo de falla en particular. Para lograr el mayor valor a la organización esta captura debe generarse en una etapa incipiente o temprana, e ir monitoreando hasta determinar el punto de equilibrio Beneficio – Costo – Riesgo. La configuración adecuada de los parámetros de falla en el software de medición y la selección adecuada del hardware (Cables, sensores, analizador, Gateways, etc.). La calibración y el buen funcionamiento de los instrumentos y componentes del equipo recolector y analizador. La adecuada competencia de las personas responsables de efectuar la recolección de los datos y los diagnósticos. Hace referencia a que en métodos de monitoreo de condición como el análisis de vibración, las simples mediciones de los valores globales (Overall) pueden no ser suficientes para mostrar la ocurrencia de una falla. Se requiere de técnicas como la medición del tiempo, espectros y análisis de fase para revelar los cambios causados por las fallas. Para efectuar la lectura adecuada y un análisis preciso se requiere de la configuración correcta de los parámetros característicos de falla por tipo de equipo y componente en las herramientas de medición (software y hardware). El intervalo de monitoreo depende, entre otros factores, del tipo de falla, su tasa de progresión y, por lo tanto, la tasa de cambio de los parámetros característicos de cada componente. Es necesario analizar, a partir del historial de falla, la frecuencia de aparición de los modos de falla por equipo y tipo de equipo y establecer sus causas, para determinar el intervalo y la periodicidad adecuada de medición programada, la cual debe estar ajustada a una frecuencia mayor que la aparición del modo de falla esperado. Se debe establecer los criterios de alerta/alarma adecuados que permitan la identificación temprana de la ocurrencia de posibles fallas y estos deben optimizarse con el tiempo en un proceso iterativo. Debe incluirse dentro de los parámetros de monitoreo aquellos relacionados con las condiciones operacionales de los activos durante la ejecución del monitoreo de condición, parámetros de procesos u operacionales del equipo tales como: presión, temperatura, fluido, entre otros. Estos parámetros ayudan en los análisis y permiten determinar si la condición observada de mejora o de desmejora se debe a la aparición de una falla o a un cambio en las condiciones de operación o de funcionamiento. Norma ISO 14224. Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries — Collection and Exchange of Reliability and Maintenance Data for Equipment. Esta norma sugiere los principios básicos para la recolección y tratamiento de los datos de mantenimiento y confiabilidad para industrias de Oil&Gas, sin embargo, es ampliamente utilizada para determinar la forma correcta de extraer y procesar la información relacionada a mantenimiento y confiabilidad de cualquier tipo de industria. De acuerdo a los lineamientos de la norma existen principios básicos en la clasificación de los equipos industriales, estos deben estar agrupados en Familia de equipos, Clase de equipos y Tipo de equipos. Por tanto, se puede hablar de Familia de

Alrededor de la llamada Revolución tecnológica, han emergido conceptos que se deben profundizar debido a la repercusión que han tenido en el entorno laboral. Uno de estos términos es la analítica predictiva que es una forma de análisis avanzado que consiste en la conjugación de una serie de técnicas y tecnologías para así facilitar la toma de decisiones y crear modelos estadísticos predictivos que sitúen un valor numérico y de esta manera poder estimar la probabilidad de la ocurrencia de un evento particular. La analítica predictiva tiene la capacidad de brindar información que precede las ocurrencias de eventos particulares, todo esto es posible gracias a la técnica desarrollada para la recolección de datos que se generan en cada proceso productivo y en las interacciones con el consumidor final. Entre los sistemas informáticos utilizados comúnmente para la recolección de información se pueden mencionar sistemas como ERP (Enterprise Resource Planning – Planificación de Recursos Empresariales) el cual es un sistema informático capaz de integrar las operaciones dentro las industrias singularmente las asociadas a producción como lo son, logística, inventarios, envíos y la contabilidad. Otro de los sistemas informático utilizado es el CRM (Customer Relationship Management – Gestión de Relaciones con Clientes) siendo este capaz de filtrar todas las comunicaciones (emails, llamadas o reuniones) del día a día producto de la relación con los clientes, las agrupa de manera accesible para las personas a las que van a ser asignadas, consiguiendo así la mejora de la productividad. Siguiendo el orden de ideas y como complemento de los sistemas anteriormente mencionados se encuentra el uso de los sensores los cuales son  dispositivos capaces de captar variaciones u otras alteraciones que puedan presentarse dentro de los entornos donde se encuentren, a su vez permiten la interacción con los sistemas informáticos anteriormente mencionado, la conjugación de cada uno de estos sistemas informático definen lo que es la analítica predictiva teniendo en cuenta que existen variedades de sistemas homólogos, todo estos enfocado en un mismo objetivo los cuales son adelantarse a las circunstancia que puedan generarse durante la producción dentro de las empresas atreves de la monitorización, con lo cual aportan datos para el desarrollo de nuevas oportunidades, estrategias globales, nuevos productos y la adecuación de los proceso. Contáctanos, será un placer brindarte más información: https://theatgroup.net/contactos/

INTRODUCCIÓN: La continua elevación de estándares de seguridad, medio ambiente y la búsqueda del equilibrio entre una operación responsable y la rentabilidad demandan la utilización de mano obra capacitada y certificada para proceso crítico dentro de las actividades de mantenimiento. Las organizaciones cada vez requieren contar con personal calificado cuya experiencia y experticia permita dar continuidad a los planes de desarrollo estratégicos de la compañía.  OBJETIVO: Proveer a los participantes los elementos y criterios para identificar y clasificar los tipos de modos de falla, mecanismo de fallas y llevar a cabo en la practica el desarrollo de planes óptimos de mantenimiento basados en la metodología del MCC, dirigidos a incrementar la efectividad y la eficiencia en los procesos bajo su custodia. BENEFICIOS: Al término de la actividad los participantes adquirirán los conocimientos necesarios para: Implementar adecuadamente metodologías para el desarrollo, ejecución y/o evaluación de estrategias de cuidado. Acortar los tiempos de retorno de inversión al contar con transferencia de conocimiento a partir de expertos certificados, que permitirá transformar defectos actuales y futuros, en casos de éxito para la organización.  DIRIGIDO A: Gerentes, supervisores, ingenieros y cualquier profesional que se desempeñe en el área de mantenimiento, confiabilidad o inspección predictiva, operaciones, producción y que tenga la responsabilidad de gestionar los activos de planta, determinar estrategias de cuidado de activo o llevarlas a cabo, relacionadas con los procesos de optimización de la confiabilidad, el mantenimiento y las operaciones de un activo industrial y que deseen interesadas en aumentar sus conocimientos y habilidades en los temas y tópicos propuestos en el programa. MODALIDAD DE CAPACITACIÓN:  Virtual Exclusivo Para El Cliente. FECHA: Fecha de ejecución de acuerdo a requerimiento. DURACIÓN: 24 horas (6 sesiones de 4 hrs) CONTENIDO PROGRAMATICO: Introducción Términos y Definiciones Principios de MCC Jerarquización de Procesos / Sistemas / Equipos. Definición del Contexto Operacional. Análisis MCC – Siete Preguntas Desarrollo del AMEF (4 Preguntas del MCC). Aplicación de la hoja de decisiones (3 Preguntas del MCC). Determinación del riesgo inherente a las acciones de mantenimiento. Identificación y clasificación de las acciones de mantenimiento. Proceso de Facilitacion del Analisis Enfoque del Equipo y Entregables Proceso de Análisis – Criticidad y Prioridades Proceso de Analisis y Optimización del MCC Generacion de la Estrategia de Cuidado de Activos Medición de Efectividad Cuantificacion de los Beneficios directos y potenciales Consideraciones Finales  Ejercicios prácticos INCLUYE:  Certificado de participación. Certificado de aprobación, en caso de aprobar evaluación teórica práctica.  Examen teórico.  REQUISITOS: Conexión estable a Internet con mínimo 2 megas de velocidad. Micrófono y auriculares. Hacer una prueba de conectividad antes del día de inicio del curso, utilizando para la prueba el mismo computador personal o dispositivo móvil y la misma conexión a internet que utilizarás para conectarte al curso, con el fin de que la prueba sea efectiva. Se recomienda que el participante cuente con un espacio tranquilo, sin ruido ambiental, con el mínimo de interrupciones, para que pueda participar en el curso Para más información comunícate con nosotros en: https://theatgroup.net/contactos/

El RCLAS (Risk Classification) de Reliabytics es una herramienta que condensa y organiza los flujos de trabajo concernientes a la calsifiacion de riesgo, tradcionalmente conocida como análisis de criticidad de activos. A través de una interfaz interactiva y amigable, permite el despliegue fluido de tareas relacionadas a la jerarquización de activos, definición de funciones principales y subfunciones, la evaluación de estas y el correcto almacenamiento clasificación de su nivel de riesgo. RCLAS relaciona cada sistema y unidad de equipo con una función principal y una subfunción, respectivamente. A través de dichas definiciones se realiza el avalúo de riesgo, proceso que permite que los flujos de trabajo sean más dinámicos y rápidos. Estas agrupaciones permiten hacer un juicio de valor del estado de todos los activos de una planta sin caer en la monotonía de evaluar cada uno por su cuenta, ahorrando así horas hombre y facilitando el primer acceso para mejorar la salud de sus activos. Es importante destacar que esta funcionalidad de Reliabytics Software cumple con la norma ISO 14224 concerniente a la taxonomía y jerarquización de activos, acoplándose así a un sistema universal de nomenclatura y clasificación ampliamente usado en la mayoría de las industrias de gas y petroleo. Así mismo, se rige por la clasificación de riesgo propuesta por la norma NORSOK Z-008 que optimiza los procesos de trabajo para la entrada de información, a través de la definición de Funciones Principales (MF) y Sub-funciones (SF). Resaltar esto resulta crítico, ya que al agrupar activos de esta forma y clasificarlos con sus modos de fallas más comunes, nos ahorramos horas de trabajo tedioso que en primera instancia solo nos alejan de nuestro objetivo principal. Las etapas iniciales del flujo de trabajo recolectan información sobre el activo y su respectivo análisis de riesgo. Además de la información concerniente a las Funciones Principales y Sub-Funciones relacionadas al equipo, la funcionalidad registra datos de Severidad, Detectabilidad y Ocurrencia de la falla asociada a la función. Una vez estos datos han sido procesados por la funcionalidad, el nivel de riesgo del activo es reflejado dentro de una Matriz de Criticidad, herramienta que permite la rápida y sencilla identificación de activos que necesitan mejoras en sus políticas de gestión. Así mismo, y en paralelo, se actualiza en el Sistema de gestión de activos computarizado (o CMMS por sus siglas en inglés) el índice de riesgo de cada activo. La Funcionalidad RCLAS de Reliabytics Software es una herramienta poderosa para la toma de decisiones y la identificación de malos actores dentro de su planta. La interfaz amigable y sus herramientas gráficas son los mejores aliados para elegir nuevas acciones para la gestión efectiva de sus activos. RCLAS será la piedra angular de todas las nuevas políticas de gestión de activos que necesitará para reducir en gran medida el riesgo de sus activos La funcionalidad RCLAS de Reliabytics Software es una app web diseñada para la evaluación y clasificación de activos dentro de categorías de criticidad, permitiendo al cliente la capacidad de hacer una evaluación concienzuda del estado general de riesgo de sus sistemas y unidades de equipos. Dicha clasificación cumple con las reglas de taxonomía y jerarquización impuestas por la norma ISO-14224:2016; y con la definición y clasificación de riesgo definidos por NORSOK Z-008. RCLAS ofrece la sintetización de estas normas dentro de una UI amigable e interactiva y con flujos de trabajo optimizados para la correcta clasificación de todos los activos a evaluar. Además, la integración de la funcionalidad con Reliabytics Software permite obtener una visión mucho más amplia de todo el contexto funcional de sus plantas. Características Desarrollado de acuerdo a las normas internacionales ISO-14224 y NORSOK Z-008.  Integración con SAP-PM y su sistema de clasificación de riesgo. Aligera la carga de trabajo y elimina los silos de información concernientes a la clasificación de riesgo. Interfaz amigable con cuestionarios desarrollados para cumplir de manera efectiva los flujos de trabajo requeridos. Mejora significativamente las primeras instancias de la toma de decisiones. Sienta las bases para un manejo de activos efectivo. Basada completamente en la nube. Personalización de las categorías y clasificación de riesgo en caso de requerirlo. Requerimientos Integración CMMS Información cargada dentro de SAP-PM, Máximo, Oracle u otro software de gestión de activos. Autenticación Usuario, clave y roles definidos dentro de Reliabytics. Diferentes niveles de acceso de acuerdo a los roles de trabajo dentro del análisis.

El conector Sap Reliabytics permite a las empresas integrar sus sistemas SAP locales o basados ​​en la nube con nuestra solución, estableciendo un Flujo de datos óptimo entre SAP y el entorno de base de datos de la nube reliabytics, de manera segura, estable y completamente automático. El conector SAP Reliabytics proporciona una metodología probada para extraer datos del mantenimiento de plantas del módulo SAP PM, lo que proporciona una visibilidad muy necesaria de los datos de mantenimiento y confiabilidad. Además, el garantiza que los datos relevantes en Reliabytics estén siempre sincronizados con el sistema de registro SAP del Cliente. Características Basado en tecnología java, lo que lo hace multiplataforma. Instalación y configuración rápida. No requiere ninguna modificación en su sistema SAP. Extracción de datos SAP de forma óptima, segura y confiable. Garantiza el cifrado de los datos de extremo a extremo. Requerimientos Sistemas SAP soportados SAP R/3 Version 4.6C SAP ERP / ECC 5.0 / ECC 6.0 SAP Business Suite 7 SAP Business All in One, CAR, APO, PI, IS-U etc. SAP S/4HANA     * SAP BW/4HANA *  (*) En el caso HANA,  No se admite el acceso directo a una base de datos sin un sistema fuente SAP ABAP que se ejecute en la instancia HANA correspondiente. Autenticación Usuario y clave, de base de datos. Rol de solo lectura sobre las tablas de objetos técnicos. Conectividad Ip del servidor de base de datos SAP Puerto tcp, de instancia y base de datos Conexión permanente a Internet Sistema Operativo Windows 10 Windows Server 2019 Windows 8.1 (until 10.01.2023) Windows Server 2016 (until 12.01.2027) Windows Server 2012 R2 (until 10.10.2023) Windows Server 2012 (until 10.10.2023) Linux (Debian 8,9,10, Centos 7 ) Entorno Java JAVA JDK 8 Instalado en la máquina dónde se ejecutará el conector. JDBC driver según la versión de SAP. Requerimientos de Hardware Núcleos del Procesador Mínimo 2 núcleos. Velocidad del Procesador Mínimo procesador de 1.4 GHZ, recomendado 2.0 GHZ o superior Memoria RAM Mínimo 4G, recomendado 8G o superior Espacio en Disco Se requieren mínimo 1