El conector IIoT Reliabytics (R – Conector IIoT), permite a las empresas integrar las señales de los instrumentos de medición de los activos en campo, haciendo capaz de monitorear la salud del activo en Reliabytics, de manera fácil y segura. La transmisión de datos entre los instrumentos disponibles y Reliabytics es totalmente automática y en cada etapa donde residen los datos (servidor, cliente, en transmisión), estos se encuentran encriptados acorde con los estándares de máxima ciberseguridad. El conector IIoT Reliabytics proporciona acceso a la información de manera remota, informando lo que le está ocurriendo al activo durante su ciclo de vida, cuando el conector percibe una medición que se encuentra fuera de los parámetros esperados (threshold), se activan procesos de trabajo configurables para habilitar los diferentes mecanismos de notificación (Reliabytics, email, sms, etc.) hacia los miembros de la organización autorizados, permitiendo a las organizaciones tomar mejores decisiones sobre sus activos basados en datos. Características Requerimientos Autenticación Conectividad Sistema Operativo Requerimientos de Hardware Otros Requerimientos Compatibilidad del sistema fuente de datos con los drivers de KEPserverEx

Autor: Neuman Dayan Ríos Domínguez, Ingeniero en Mantenimiento Industrial, Ingeniero Senior Operaciones de Campo nrios@theatgroup.net Resumen El manejo de la información dentro de la industria tiene un papel fundamental y aún más cuando se trata de los historiales de eventos asociados a los activo cuando se cuenta con un programa multitecnologia especializado en análisis predictivo como el AMS (Machinery Health Manager), el cual cuenta con un módulo llamado RBMview que proporciona un procesamiento eficiente de la información para lograr los objetivos enfocados al Mantenimiento basado en confiabilidad, de ahí surge la necesidad de un manejo eficiente de la tecnología y las bondades que brinda, para facilitar la comunicación bidireccional permitiendo la integración con los sistemas de mantenimiento (CMMS – EAM) y sistemas de gestión de activos (APM). Introducción RBMview de AMS Suite (Machinery Health Manager), es una herramienta que proporciona una descripción general de alto nivel de todo el programa de Mantenimiento basado en confiabilidad (RBM) de su planta. Este está diseñado para proporcionar un procesamiento eficiente de la información para lograr la integración proporcionando una ubicación centrada de los históriales asociados a los equipos, además de facilitar el rastreo y monitoreo de eventos partiendo de las alarmas y problemas que se presenten en el tiempo. El propósito principal de esta herramienta permite establecer magnitudes o rangos de importancia a los eventos que se asocien al equipo, también es capaz de generar y rastrear problemas, ordenes de trabajo, generar informes y gráficos relacionado con los equipos, otra de las bondades de esta herramienta es la comunicación bidireccional a través de un protocolo estándar de la industria abierto Integrador de trabajo de la Alianza de Sistemas Abiertos de Gestión de Información con Sistemas CMMS – EAM y APM.  La integración de esta herramienta con los sistemas de mantenimiento y sistema APM, representa gran utilidad para la definición de las estrategias guiadas a la optimización (frecuencias de intervención, tiempos de parada, recursos y criticidades de acuerdo con el contexto y filosofía operacional), siendo un complemento esencial para las diversas estrategias de confiabilidad, debido a la actualización constate de la información, lo cual permite dar criterios para actualizar y revisar periódicamente los planes de mantenimiento durante todo la vida útil de los activos. RBMview es el sucesor de los módulos MasterTrend Case Historories Compilation (COMPIL) y Automated Report Generation (REPORT). Con muchas características y funciones nuevas. Está diseñado para integrarse completamente con el conjunto de aplicaciones AMS Machinery Manager a diferencia de las versiones anteriores, Todos los programas de análisis de tecnología de AMS Machinery Manager están diseñados para informar alarmas y problemas directamente para el seguimiento en RBMview. Módulos del programa RBMview RBMview está fundamentado en los siguientes módulos. Equipment History Manager El administrador del historial del equipo proporciona las funciones básicas necesarias para crear y rastrear problemas y órdenes de trabajo. Status at a Glance Module Este módulo está incluido en la versión completa de RBMview. Con Status-at-a-Glance, el usuario puede profundizar para ver información más detallada, acceder a los historiales de equipos existentes y crear nuevos problemas y órdenes de trabajo. Status-at-a-Glance presenta una visión concisa de alto nivel de su programa RBM que incluye: Problemas y alarmas Órdenes de trabajo Asset Mapper Equipment History Module Los historiales de equipos proporcionan un archivo interactivo de información sobre cada equipo que está rastreando. Esta aplicación permite al usuario organizar y administrar las actividades asociadas con la corrección de uno o más problemas en un solo equipo. El usuario puede: Identificar problemas asociados con el equipo. Correr aplicaciones CSI para diagnosticar los problemas. Crear y editar notas para documentar eventos asociados con la reparación del equipo. Crear y rastrear órdenes de trabajo Mantener un estado financiero y una pista de auditoría asociada con la reparación.  Identificar la causa raíz de la falla del equipo. Reporting Module Algunas de las características de los informes incluyen: Archivos gráficos incrustados. Potentes capacidades de consulta y filtrado. Los informes pueden incluir datos de análisis de múltiples tecnologías. Graphing Module Este módulo está incluido en el paquete AMS Machinery Manager de nivel base. Se incluye una versión mejorada que admite tipos de gráficos adicionales en la versión completa de RBMview. Las capacidades gráficas incluyen: Múltiples estilos de gráficos Graficar problemas por prioridad de programación, componente primario, tipo de equipo, tipo de falla, etc. Los filtros de consulta permiten identificar los elementos a trazar. Asset Mapper module Se accede a través de Status-at-a-Glance, proporciona las herramientas necesarias para asignar entradas externas de la base de datos de activos del sistema de información / empresa a RBMview. ¿Cómo usar el programa RBMVIEW? Pasos básicos: Recopilar data RBM de los equipos utilizando los analizadores de maquinaria CSI estándar. Descargue y analice los datos con las herramientas tecnológicas de AMS Machinery Manager. Informe de alarmas y problemas a RBMview a través del enlace de AMS Machinery Manager. Esta información se mostrará en la pestaña de alarmas y problemas en Status-at-a-Glance. Recopile toda la información sobre el equipo, incluidas las alarmas, los problemas y los registros, en un historial del equipo para el seguimiento en RBMview. Esta información se mostrará en la pestaña de historial del equipo en Estado general. Utilice las herramientas de análisis RBMview para generar acciones y crear problemas y órdenes de trabajo. Rastrear la orden de trabajo. Esta información se mostrará debajo de la pestaña de orden de trabajo en Status-at-a-Glance. Ejecutar acciones recomendadas. Cerrar el problema o la orden de trabajo. Una vez que se completa la orden de trabajo y se cierra el archivo, RBMview mantiene el historial para futuras referencias y seguimiento. El archivo cerrado se puede volver a abrir en cualquier momento cambiando el campo Estado de cerrado a abierto. Para cambiar el estado, haga clic derecho en el panel derecho y elija cerrado o abierto. Conclusiones El registro de los historiales de lo equipo de manera confiable se traduce en éxitos dentro de toda organización y RBMview dispones de la herramienta necesaria para cumplir con esos objetivos. El RBMview es de suma importancia y el buen manejo

El futuro no está escrito, todos los días está en proceso la construcción de la industria del mañana. El desafío latente es el desarrollo industrial de la mano de Internet, la transformación digital conforma un nuevo mapa tecnológico en el que intervienen y se conectan en tiempo real todos los actores sociales (consumidores, empresas, gobiernos, organizaciones de la sociedad civil). Las aplicaciones y servicios digitales son fundamentales, la visión del IIoT (Industrial Internet of Things), es aquella en la que los activos inteligentes conectados operan como parte de un sistema más grande o sistemas de sistemas que componen la empresa de fabricación inteligente. Las «cosas» poseen diferentes niveles de funcionalidad inteligente, que van desde la simple detección y accionamiento, para control, optimización y operación totalmente autónoma. Algunos de estos cambios pueden implementarse a corto y mediano plazo, otros requerirán Una implementación gradual con usuarios finales y fabricantes de equipos, sin embargo, uno de los desafíos para comprender el potencial de IIoT, es el gran alcance de aplicaciones a través de tecnologías de comunicaciones para formar sistemas que monitorean, recopilan, intercambian y analizan datos, brindando información valiosa que permite a las empresas industriales tomar decisiones comerciales más inteligentes con mayor rapidez. La puesta en marcha de tecnología inalámbrica dentro de la industria ha ido en crecimiento debido a las nuevas tendencias de actualizaciones, todo esto viene dado a la aplicación de diferentes herramientas que se integran con la finalidad de optimizar procesos productivos, incremento de confiabilidad operacional lo que ha permitido desarrollo a lo que tiende la revolución tecnológica El Industrial Internet of Things (IIoT) puede mejorar enormemente la conectividad, la eficiencia, la escalabilidad, el ahorro de tiempo y el ahorro de costos para las organizaciones industriales. Las empresas ya se están beneficiando del IIoT a través del ahorro de costos debido al mantenimiento predictivo, la mejora de la seguridad y otras eficiencias operativas. La filosofía de administración detrás de IIoT es que las máquinas inteligentes son mejores que los humanos para capturar y comunicar datos en tiempo real de manera precisa y consistente. Estos datos permiten a las empresas detectar deficiencia y problemas, lo que se traduce a la reducción de gastos por eventos inesperados. Uno de los principales beneficios que la Internet industrial de las cosas ofrece a las empresas es el mantenimiento predictivo. Esto implica que las organizaciones utilicen datos en tiempo real generados a partir de sistemas IIoT para predecir defectos en la maquinaria, antes de que ocurran, lo que permite a las empresas tomar medidas para solucionar esos problemas antes de que una pieza falle o que una máquina pierda su funcionalidad.

La transformación digital se ha convertido en una prioridad para las empresas en los últimos años, debido al alto impacto que posee la tecnología digital en la sociedad actual. La transformación digital no trata únicamente el uso de la tecnología, sino que también involucra las personas, procesos, competencias y la cultura organizacional. Actualmente en la industria se vive una era de actualización tecnológica, lo cual ha obligado a las empresas a estar continuamente transformando sus procesos y personas; es por eso que algunos de los pilares fundamentales en la transformación de los procesos de trabajos son los siguientes: La transformación organizacional afecta todas las áreas de negocio y los procesos de la organización, desde el marketing hasta la provisión de productos y servicios; por eso es necesario tener una estrategia que ayude a implementar tales cambios en los procesos de las empresas. De esta manera las organizaciones conocen que función cumple cada proceso dentro de ellas y como satisfacer las necesidades del cliente de manera efectiva. El pilar fundamental para lograr la transformación de los procesos son las personas, puesto que de nada serviría gozar de equipos tecnológicos de última generación y que el talento humano de la empresa no disponga de la noción de uso; todas las industrias necesitan de las personas para el buen funcionamiento de sus procesos, son ellas quienes, a partir de sus conocimientos, habilidades y experiencia, llevan a las organizaciones al éxito. La tecnología es un factor que contribuye a facilitar el cambio, hoy en día son muchas las empresas que adquieren un software o equipos nuevos, y después buscan capacitar a las personas que la conforman, en este punto es necesario que se estructure y aplique una estrategia, que  abarque el cambio de cultura organizacional  al cual se están enfrentando;  esta estrategia debe estar alineada con la situación cambiante y debe ir de la mano con la modernización tecnológica presente en el mercado. Esta transformación digital presente actualmente en la industria contiene como habilitadores claves: la inteligencia artificial y el análisis de datos. Los datos se han convertido en uno de los activos más valiosos paras las organizaciones, ya que estos son capaces de marcar ventajas competitivas, mejorar el desempeño, la productividad y la eficiencia en el mercado. Sin embargo, la mayoría de las empresas se han preocupado por la calidad de los datos, debido al gran impacto que estos tienen en la toma de decisiones relacionadas a conocimientos y soluciones; los datos por sí solos no son útiles, por eso es necesario filtrarlos y clasificarlos, de manera que se pueda obtener la información más relevante para su análisis y comprensión. El impacto que produce la transformación digital no es únicamente en la estructura de la industria y en el posicionamiento estratégico, este también afecta a todas las partes relacionadas con los procesos y todos los niveles dentro de la organización. Las empresas deben ir avanzando de manera dinámica con su entorno, una empresa que se mantenga estancada en una era está muy propensa a dejar de existir; los líderes empresariales deben desafiar constantemente sus organizaciones para garantizar que los cambios produzcan mejoras en la productividad llegando así a poder lograr la satisfacción del cliente y posicionarse en el mercado de manera firme y estable. Fuentes Consultadas:

Autor: Ing. Franklin Mujica, Analista de la Calidad, Alto Torque C.A Fmujica@theatgroup.net Resumen La norma ISO 14224:2016 proporciona una base completa para la recolección de datos de confiabilidad y mantenimiento en un formato único para los equipos durante el ciclo de vida operacional, en todas las instalaciones dentro de las industrias de petróleo, gas natural y petroquímicas. En este artículo se describe la evolución que ha tenido la ISO 14224, la cantidad mínima de datos a recolectar, las áreas de utilización de los datos y los principales cambios generados a la norma ISO 14224:2006. Introducción La ISO 14224:2016 proporciona una base integral para la recolección de datos de confiabilidad y mantenimiento, esta recolección se realiza en un formato estándar para equipos en todas las instalaciones de la industria petrolera, de gas y petroquímicas. En ella se describen los principios de recopilación de datos, términos y definiciones  asociados,  que son de gran utilidad para comunicar la experiencia operativa. Los modos de fallas descritos en la norma pueden usarse para diversas aplicaciones tanto cuantitativas como cualitativas.  Esta norma describe las actividades de control y aseguramiento de la calidad de los datos, y proporciona lineamientos orientados a la estandarización de las prácticas de recolección de datos; las cuales facilitan el intercambio de información entre las partes relacionada con el proceso, tales como: contratistas, personal de la planta, fabricantes, etc. También establece los requisitos que cualquier sistema de datos disponible en el mercado debe cumplir cuando este se ha diseñado con el propósito de intercambiar datos. La norma ISO 14224:2016 enmarca y proporciona las pautas para el establecimiento de los objetivos, requisitos de rendimiento, fiabilidad del rendimiento del equipo y de la disponibilidad.  Descripción general la norma ISO 14224 y evolución hasta su última edición. La ISO (International Organization for Standardization) es una organización independiente, no gubernamental. El mayor desarrollador de normas Internacionales a nivel mundial. Las Normas Internacionales dan las especificaciones y características que debe poseer un producto, servicio o sistema, para garantizar la calidad, seguridad y eficiencia. La ISO 14224 nace en 1999 y su primera edición fue publicada el 15 de Julio del mismo año. Esta norma Internacional fue elaborada por la ISO/TC 67 Materiales, equipo y estructuras ―offshore‖ para la industria de petróleo y gas natural. La ISO 14224:2006 fue elaborada en base a la norma ISO 14224: 1999. Esta segunda edición canceló y reemplazó la primera edición (ISO 14224: 1999), la cual fue técnicamente modificada y ampliada. La ISO 14224:2006 tuvo como objetivo la estandarización internacional del proceso de recolección y análisis de los datos de mantenimiento, permitiendo el intercambio de información entre las diferentes industrias asociadas al sector petrolero, petroquímico y del gas. Esta norma permitió a los usuarios el manejo de la información relacionada a mantenimiento de manera confiable para poder monitorear y tomar las mejores decisiones en cuanto a la optimización de la gestión del mantenimiento. La tercera versión de la norma publicada el 15 de septiembre del 2016, cancela y reemplaza a la segunda edición (ISO 14224:2006), que ha sido sometida a revisión técnica.  Identificación de los principales cambios generados a la norma ISO 14224:2006. Esta tercera versión trajo consigo algunos cambios. Los principales cambios reflejados en esta última edición son los siguientes: Cláusula 3: Varias nuevas definiciones. Cláusulas 8 y 9: Cambios en algunas figuras y tablas. Anexo A: Nuevas clases de equipo. Anexo B: Nuevos modos de falla alineados y asociados. Anexo C: Algunos cambios y nuevas sub-clausulas, p.ej. C.3.4 and C.7. Anexo D: Nueva sub-clausula D.5. Anexo E: Nuevos KPIs. Anexo F: Alineamiento con ISO/TR 12489:2013. En la cláusula 3 se involucraron las siguientes nuevas definiciones: Mantenimiento correctivo: Mantenimiento que se lleva a cabo después de la detección de una falla hasta completar la restauración. Mantenimiento preventivo PM: Mantenimiento que se lleva a cabo para mitigar la degradación y reducir la probabilidad de falla. Mantenimiento basado en condiciones CBM: Mantenimiento preventivo basado en la evaluación de la condición física. Prueba periódica, pruebas de verificación: Operación planificada realizada a intervalos de tiempo constante con el fin de detectar fallas ocultas potenciales que puedan haber ocurrido en el entretanto. En la cláusula 9 la ISO 14224:2016 es más específica que la versión anterior cuando se refiere a la categorización del mantenimiento, la actual versión muestra una representación esquematizada más detallada del mantenimiento. Esta categorización, ubica en el nivel del mantenimiento correctivo (2b) dos sub categorías; mantenimiento correctivo diferido (4g) el cual se conoce como mantenimiento correctivo programado; y mantenimiento correctivo inmediato (4f) que es aquel mantenimiento que se presenta en situaciones de emergencias. Por el lado del mantenimiento preventivo (2a), esta dividido en dos niveles, mantenimiento preventivo basado en condición (3a) y mantenimiento predeterminado (3b); estos a su vez están subdivididos en dos y tres categorías respectivamente. Las categorías del mantenimiento preventivo basado en condición son: monitoreo de condición (4b) que es el mantenimiento predictivo que se aplica comúnmente en la industria; y el mantenimiento de pruebas e inspección (4a) El mantenimiento predeterminado se divide en las siguientes tres categorías: prueba periódica (4c), reemplazo programado (4d) y servicio programado (4e). Otro aporte de la cláusula 9 es que proporciona más detalles sobre el contenido y formato que deben poseer los datos.  Áreas de utilización de los datos La norma también muestra las áreas donde se utilizan dichos datos, estas áreas son: Fiabilidad, en esta área se registran los eventos de las fallas mecánicas y los mecanismos de fallas. Disponibilidad / Eficiencia, se registra la disponibilidad de la planta, equipos, sistemas, etc. Mantenimiento, en esta área se registra toda la información relacionada con el mantenimiento pudiendo ser correctivo, preventivo, capacidad de mantenimiento, plan de mantenimiento, etc. Seguridad y medio ambiente, aquí se recolectan las fallas en los equipos que ocasionan daños al personal o al medio ambiente. Datos no aplicables Existen algunos datos para los cuales la norma no es aplicable, es por ello que la misma estable a los que no aplica, entre ellos se tienen: Datos de pruebas de laboratorio Hojas completas de datos del equipo, (la norma solo incluye los

Autor: Luis Daniel González, Ingeniero en Petróleo, Lgonalez@theatgroup.net La norma ISO 14224: 2016 como se sabe proporciona una base integral para la recopilación de datos de confiabilidad y mantenimiento (RM) en un formato estándar para equipos en todas las instalaciones y operaciones dentro de las industrias de petróleo, gas natural y petroquímica durante el ciclo de vida operativa de los equipos. En este trabajo se describe la evolución de los principios de recopilación de datos y los términos y definiciones asociados a la norma ISO 14224:2016 con respecto a su versión anterior del 2006 para constituir así un «lenguaje de confiabilidad» que puede ser útil para comunicar. Introducción La primera edición de la norma ISO 14224 fue publicada el 15 de julio del año 1999 (ISO 14224:1999). Esta norma Internacional fue elaborada por la ISO/TC 67: Materiales, equipo y estructuras offshore para la industria de petróleo y gas natural. Posteriormente se creó una segunda edición de la norma ISO 14224 que fue elaborada en el año 2006 basada y apoyada fundamentalmente en la norma ISO 14224: 1999 sufriendo una modificación técnica amplificada. Esta segunda edición  de la norma ISO 14224: 2006 llego a cancelar y remplazar la primera edición   (ISO 14224: 1999).  Al paso del tiempo aproximadamente 10 años después surge una tercera versión de esta norma que fue publicada el 15 de septiembre del año 2016, que de la misma forma reemplazo y cancelo a la versión anterior debido a la modificación técnica que sufrió y la inclusión de nuevos conceptos que se adaptan a la actualidad.La organización internacional de estandarización ISO, como muchos saben  es una organización independiente no gubernamental, que tiene como objetivo principal desarrollar normas internacionales a nivel mundial que especifiquen las características y parámetros que deben contener todo sistema, servicio o producto, para garantizar la mejor calidad y estándares de seguridad con la mayor eficiencia.  Las normas ISO 14224 en todas sus ediciones  su objetivo principal fue y sigue siendo la estandarización internacional del proceso de recolección y análisis de los datos de mantenimiento, permitiendo así el intercambio de información entre las diferentes industrias asociadas al sector petrolero, petroquímico y del gas. Estas normas permiten usar la información relacionada a mantenimiento de manera confiable y de esta manera poder monitorear y tomar las mejores decisiones en cuanto a la optimización de la gestión de mantenimiento, es por tal motivo que esta norma ha sufrido  cambios  con intención de favorecer una mejor  comprensión de la misma, ajustándose a la realidad actual de la gestión de mantenimiento. Es por ello que surge la necesidad de conocer la evolución que ha sufrido  la norma ISO 14224:2016 con respecto a su versión anterior del 2006, un ejemplo claro que podemos observar de esta evolución en esta última edición es la definición de una cantidad mínima de datos que son necesarios recopilar y que están  centrados en dos cuestiones principales: En primer lugar los requisitos de datos para las categorías de los mismos que deben  ser recopilado para su uso en diversas metodologías de análisis. Y en segundo lugar los Formato de datos estandarizado para facilitar el intercambio de datos de fiabilidad y mantenimiento entre plantas, propietarios, fabricantes y contratistas. Los requisitos de datos para las categorías de los mismos que deben  ser recopilados para su uso en diversas metodologías de análisis. Y en segundo lugarlos Formato de datos estandarizado para facilitar el intercambio de datos de fiabilidad y mantenimiento entre plantas, propietarios, fabricantes y contratistas. Cuando se habla de los datos que se deben recopilar para la categorización de los mismos esta especifica en primer lugar: Datos del equipo, que se encuentra caracterizada por los siguiente: Datos de clasificación, p.ej. industria, planta, ubicación, sistema. Atributos del equipo, p.ej. datos del fabricante, características del diseño. Datos operacionales, p.ej. modo operativo, energía operativa, ambiente. Datos de falla, que se encuentran caracterizada de la siguiente manera: Datos de identificación, p.ej. número de registro de falla y equipo relacionado que ha tenido la falla.  Datos de falla o la caracterización de una falla p.ej. datos de falla, ítems defectuosos, impacto de falla, modo de falla, causa de falla, método de detección de falla. Datos de mantenimiento caracterizado de la siguiente manera: Datos de identificación, como el número del registro de mantenimiento, falla relacionada y/o registro de equipo; Datos de mantenimiento, parámetros que caracterizan una acción de mantenimiento, como lo es la fecha del, categoría, actividad, impacto, ítems mantenidos. Recursos de mantenimiento, horas hombre de mantenimiento por disciplina y total, herramientas/ recursos aplicados; Tiempos de mantenimiento, tiempo activo de mantenimiento, tiempo de parada. La ISO 14224:2016 también nos muestra a detalle las áreas  principales donde se utilizan dichos datos: Fiabilidad, en el reconocimiento de falla y mecanismos de falla presente en dicho ítem. Disponibilidad / eficiencia,  de equipos, disponibilidad del sistema, disponibilidad de producción de la planta En el mantenimiento de  los equipos asociado bien sea a un mantenimiento correctivo y preventivo, plan de mantenimiento, capacidad de mantenimiento entre otros.  Seguridad y medio ambiente, asociado a las fallas en los equipos con consecuencias adversas para la seguridad y / o el medio ambiente. También nos muestra las áreas donde no se aplica:  Datos sobre cuestiones de costos (directos). Datos de pruebas de laboratorio y fabricación (por ejemplo, pruebas de vida acelerada). Datos adicionales de servicio que un operador puede, de manera individual, considerar como útiles para la operación y mantenimiento. Métodos para analizar y aplicar los datos de RM (sin embargo, se incluyen principios para el cálculo de algunos parámetros básicos de confiabilidad y mantenimiento en los anexos). Adentrando  aún más en las normas tanto en la actualizada del 2016 como en su versión anterior del 2006 se puede encontrar cambios  aún más evidente como  los que se presentan en la cláusula 3 de la norma ISO 14224:2016  se evidencia  más definiciones y conceptos que conforman un “lenguaje de confiabilidad”, el cual puede ser útil al momento de comunicar la experiencia operativa en comparación a la versión del 2006, ya que la actualizada presenta un aproximado de 100 conceptos mientras que la ISO 14224:2006 está limitado por de 52 definiciones  aproximadamente. Entre algunos conceptos nuevos  tenemos: Prueba periódica, pruebas de verificación:  Operación planificada realizada a intervalos de tiempo constante con el fin de detector fallas ocultas potenciales que puedan haber ocurrido en